Guía de solución de problemas de extrusión de PVC: Solución de problemas de amarilleo, desprendimiento de película, manchas negras, opacidad e inestabilidad (enfoque en estabilizadores)
Introducción
Problemas de extrusión de PVC: amarilleamiento, acumulación de material en el molde, manchas negras, neblina e inestabilidad. Presión/par: a menudo se atribuyen a la máquina. En la práctica, suelen deberse a un desajuste entre el sistema estabilizador, el equilibrio de lubricación y el historial térmico (temperatura + tiempo de residencia + eventos de arranque/parada).
Esta guía se centra en los síntomas: síntomas → causas probables → controles rápidos → instrucciones de solución, con una lente enfocada con estabilizador.
Lectura recomendada:
Conclusiones clave
Separe las causas fundamentales en tres categorías: degradación térmica, lubricación/compatibilidad y contaminación/zonas muertas.
Siempre verifique el historial térmico antes de cambiar los materiales: temperatura de fusión, tiempo de residencia y comportamiento de inicio/parada.
La formación de placas y la opacidad suelen ser problemas de lubricación y compatibilidad, no solo de “calidad del estabilizador”.
Valide las correcciones utilizando KPI rápidos: tendencia de color/YI, intervalo de limpieza, rango de fluctuación de presión, tasa de desperdicio, estabilidad a largo plazo.
Flujo de diagnóstico de 60 segundos
¿Amarilleamiento/decoloración? → Estabilidad térmica + historial de calor
¿Acumulación de placa/labio de matriz? → Equilibrio de lubricación + paquete de cera + compatibilidad
¿Motas negras o partículas quemadas? → Sobrecalentamiento, zonas muertas, contaminación, material molido degradado
¿Nubosidad/poca claridad (PVC transparente)? → Interacciones de aditivos + humedad + paquete de claridad
Fluctuaciones de presión/par → Estabilidad de la fusión + deriva de lubricación + perfil de temperatura
Tabla de solución rápida de problemas
| Síntoma | Causas más probables | Primera dirección de fijación |
|---|---|---|
| Amarillamiento/pardeamiento | Degradación térmica, alta temperatura de fusión, residencia prolongada, sinergia de estabilización débil | Fortalecer la estabilización + reducir el historial de calor, confirmar con YI |
| Acumulación de placa/matriz | Desequilibrio de lubricación, desajuste de cera, incompatibilidad de aditivos | Reequilibrar el lubricante + optimizar la cera, intervalo de limpieza de la pista |
| Manchas negras | Puntos calientes, zonas muertas, contaminación, molienda degradada | Eliminar puntos calientes + limpiar/filtrar + controlar la molienda |
| Neblina / poca claridad | Aditivos incompatibles, humedad, envase no transparente | Optimizar el paquete de claridad + reducir los factores que contribuyen a la neblina |
| Inestabilidad de presión/par | Inestabilidad de fusión, deriva de lubricación, desajuste de temperatura | Estabilizar la fusión + ajustar el lubricante + volver a verificar el perfil de temperatura |
1) Amarillamiento/Decoloración
Causas probables (relacionadas con el estabilizador)
Estabilidad térmica insuficiente según su historial térmico real
Tiempo de residencia prolongado, temperatura de fusión alta o arranques y paradas en caliente frecuentes
Sinergia débil de coestabilizadores (no solo “dosis”)
Las interacciones pigmento/relleno aumentan el estrés térmico
Comprobaciones rápidas
Compare el color en estado estable, a los 60 minutos y al final de la ejecución.
Rastrear el índice de amarillez (YI) si es posible
Identificar zonas calientes: adaptador, área del paquete de pantalla, entrada de la matriz
Corregir direcciones
Elija el sistema según la aplicación (un sistema rígido transparente a menudo necesita un paquete de mayor claridad y estabilidad)
Mejorar la sinergia (coestabilizadores) en lugar de solo agregar dosis
Reducir el historial de calor: ajustar el perfil de temperatura, reducir el tiempo de residencia, administrar el tiempo de inactividad del mantenimiento en caliente
Validar con la tendencia YI + retención de color a largo plazo + tasa de desperdicio
2) Acumulación de placa/matriz (Acumulación del borde de la matriz)
Causas probables
Lubricante externo demasiado fuerte / mezcla de cera incorrecta → depósitos en el borde del molde
Incompatibilidad entre estabilizador y lubricante
Migración de exceso de cera/auxiliar de proceso
Perfil de temperatura que provoca fusión parcial + resolidificación cerca de la matriz
Comprobaciones rápidas
¿Dónde se deposita el material? Labio de la matriz/calibrador/rodillo
Textura: cerosa/aceitosa vs corteza dura
¿La acumulación empeora cuando aumenta la producción o aumenta la cera externa?
Corregir direcciones
Reequilibrar los lubricantes internos y externos (primer paso)
Optimizar el paquete de cera para reducir los componentes que forman depósitos
Considere un paquete estabilizador de “procesamiento más limpio” diseñado para una menor acumulación de placa.
Validar con intervalo de limpieza + puntuación de depósito + menos rayas en la superficie
3) Manchas negras/Partículas quemadas
Causas probables
Sobrecalentamiento local o zonas muertas que liberan residuos carbonizados
Materias primas contaminadas o molido degradado
Paquete de filtración/pantalla insuficiente
Comprobaciones rápidas
Manchas aleatorias vs. periódicas (periódicas a menudo = liberación de zona muerta)
Inspeccione el paquete de malla y las esquinas de la matriz para detectar depósitos carbonizados.
Reducir temporalmente el porcentaje de molienda para confirmar la causa raíz
Corregir direcciones
Reducir los puntos calientes + acortar el tiempo de residencia
Mejorar el programa de limpieza y filtración.
Fortalecer la estabilización contra picos de calor (especialmente arranque/parada)
Validar con recuento de motas + tasa de desechos + estabilidad después del tiempo de inactividad
4) Neblina/poca claridad (lámina/película de PVC transparente)
Causas probables
Interacciones de aditivos (lubricantes/auxiliares de proceso) que reducen la claridad óptica
Humedad/contaminación
Sistema estabilizador no optimizado para claridad + retención de color
Comprobaciones rápidas
Comparar la neblina/claridad bajo una iluminación idéntica (o un medidor de neblina)
Resina seca/aditivos y comparar
Comprobar si la neblina empeora con el tiempo (relacionada con la migración/desplazamiento)
Corregir direcciones
Utilice un sistema orientado a la claridad (a menudo basado en estaño para una transparencia rígida, o Ca-Zn optimizado)
Reducir los contribuyentes a la neblina (cera/auxiliar incompatible)
Validar con neblina + YI + calidad de superficie
5) Fluctuaciones inestables de presión/par/salida
Causas probables
Inestabilidad de fusión (fusión insuficiente o lubricación excesiva)
El equilibrio de lubricación se desplaza a medida que la línea se calienta
Desajuste del perfil de temperatura que provoca una gelificación inconsistente
Comprobaciones rápidas
¿Peor después del calentamiento?
¿Algún dato de curva de torsión de laboratorio para comparar?
¿Pequeños cambios de lubricante causan gran inestabilidad?
Corregir direcciones
Estabilice la fusión ajustando la relación de lubricación interna/externa y el auxiliar de procesamiento
Mejorar la estabilidad térmica para que la viscosidad no se desvíe
Validar con rango de estabilidad de presión + salida constante + meseta de torque estable
Plan de prueba A/B mínimo
Registro:
Color/YI al inicio + 60 min + final
Intervalo de limpieza y puntuación de depósito
Rango de fluctuación de presión
Tasa de desechos (especialmente después del tiempo de inactividad)
Fotografías de depósitos y superficie.
Llamada a la acción
Envíanos:
Aplicación (tubería/perfil/lámina transparente/cable/compuesto)
Proceso (extrusión/calandrado)
Síntomas)
Tipo de estabilizador de corriente (si se conoce)
Notas clave sobre la formulación (cera/relleno/pigmento/molienda%)
Perfil de temperatura y tasa de salida
Preguntas frecuentes
P1: ¿Qué causa el amarilleamiento del PVC durante la extrusión?
A: El amarillamiento es causado más comúnmente por Degradación térmica: alta temperatura de fusión, tiempo de residencia prolongado, arranques/paradas en caliente o sinergia de estabilización insuficiente. Monitoree el color/YI a lo largo del tiempo (estado estacionario → 60 min → fin del ciclo) y ajuste el historial térmico y el equilibrio estabilizador/coestabilizador.
P2: ¿Cómo puedo reducir la acumulación de placa y borde en la matriz en la extrusión de PVC?
R: El desprendimiento de depósitos suele deberse a un desequilibrio en la lubricación y a una incompatibilidad en el paquete de cera. Comience por reequilibrar los lubricantes internos y externos, luego optimice los componentes de la cera y su compatibilidad. Confirme la mejora con intervalos de limpieza más largos y menores niveles de depósitos.
P3: ¿Por qué aparecen manchas negras en la extrusión de PVC?
R: Las manchas negras suelen deberse a sobrecalentamiento o zonas muertas que liberan depósitos carbonizados, insumos contaminados o material remolido degradado. Inspeccione el conjunto de matrices y mallas, reduzca los puntos calientes, mejore la filtración y reduzca temporalmente el material remolido para verificar la causa raíz.
P4: ¿Qué causa la opacidad en las láminas y películas de PVC transparente?
R: La turbidez suele deberse a interacciones de aditivos (lubricantes/auxiliares de proceso), humedad, contaminación o un paquete de claridad no optimizado. Compare la turbidez en condiciones constantes, pruebe los datos de secado y ajuste el paquete para mejorar la claridad y la retención del color.
Q5: ¿Cómo afectan los estabilizadores la estabilidad de la presión y el torque?
R: Los estabilizadores influyen en la estabilidad de la masa fundida y la deriva de la viscosidad según el historial térmico. La inestabilidad también puede reflejar el comportamiento de la fusión y la lubricación. Combine la optimización de los estabilizadores con el ajuste de la lubricación y un perfil de temperatura verificado, y luego monitoree los rangos de fluctuación de la presión.
P6: ¿Qué KPI debo registrar durante las pruebas de resolución de problemas?
A: Como mínimo, registre: tendencia de color/YI, intervalo de limpieza/puntaje de depósito, rango de fluctuación de presión, tasa de desechos (especialmente después del tiempo de inactividad) y Fotografías de depósitos y calidad de la superficie.
