Guide de dépannage pour l'extrusion de PVC : Correction du jaunissement, du dépôt, des points noirs, du voile et de l'instabilité (axé sur les stabilisateurs)
Introduction
Problèmes d'extrusion du PVC : jaunissement, dépôts (accumulation de matière dans la filière), points noirs, voile et instabilité. Les problèmes de pression et de couple sont souvent imputés à la machine. En pratique, ils sont fréquemment causés par un déséquilibre entre le système de stabilisation, l'équilibre de lubrification et l'historique thermique (température + temps de séjour + cycles de démarrage/arrêt).
Ce guide est axé sur les symptômes : symptôme → causes probables → vérifications rapides → instructions de réparation, avec une approche centrée sur le stabilisateur.
Lectures recommandées :
Points clés à retenir
Répartissez les causes profondes en trois catégories : dégradation thermique, lubrification/compatibilité et contamination/zones mortes.
Toujours vérifier l'historique thermique avant de changer de matériau : température de fusion, temps de séjour et comportement au démarrage/à l'arrêt.
Le décollement et le voile sont souvent dus à des problèmes de lubrification et de compatibilité, et non pas seulement à la « qualité du stabilisateur ».
Validez les correctifs à l'aide d'indicateurs clés de performance (KPI) rapides : tendance YI/couleur, intervalle de nettoyage, plage de fluctuation de la pression, taux de rebut, stabilité à long terme.
Flux de diagnostic de 60 secondes
Jaunissement / décoloration ? → Stabilité thermique + historique thermique
Éraflure / dépôt sur les lèvres de la matrice ? → Équilibre de lubrification + cire + compatibilité
Points noirs / particules brûlées ? → Surchauffe, zones mortes, contamination, broyage dégradé
Voile/faible clarté (PVC transparent) ? → Interactions entre additifs + humidité + additifs de clarté
Fluctuations de pression/couple ? → Stabilité de la fusion + dérive de lubrification + profil de température
Tableau de dépannage rapide
| Symptôme | Causes les plus probables | direction de la première fixation |
|---|---|---|
| Jaunissement / brunissement | Dégradation thermique, température de fusion élevée, long séjour, faible synergie de stabilisation | Renforcer la stabilisation + réduire l'historique thermique, confirmer avec YI |
| Dépôt / accumulation de matrice | Déséquilibre de lubrification, incompatibilité de cire, incompatibilité d'additifs | Rééquilibrer la lubrification + optimiser le fartage, intervalle de nettoyage des pistes |
| taches noires | Points chauds, zones mortes, contamination, broyage dégradé | Éliminer les points chauds + nettoyer/filtrer + contrôler le broyage |
| Brume / faible clarté | Additifs incompatibles, humidité, emballage non transparent | Optimisation du traitement de la clarté + réduction des facteurs contribuant à la formation de voile |
| Instabilité de pression/couple | Instabilité de fusion, dérive de lubrification, décalage de température | Stabiliser la fusion + ajuster la lubrification + revérifier le profil de température |
1) Jaunissement / Décoloration
Causes probables (liées au stabilisateur)
Stabilité thermique insuffisante compte tenu de votre historique de chaleur réel
Temps de séjour prolongé, température de fusion élevée ou démarrages/arrêts à chaud fréquents
Faible synergie des co-stabilisateurs (et pas seulement au niveau du « dosage »)
Interactions pigment/charge augmentant le stress thermique
Contrôles rapides
Comparer la couleur à l'état stable, après 60 minutes et à la fin de l'essai.
Suivre l'indice de jaunissement (YI) si possible
Identifier les zones critiques : adaptateur, zone de l’écran, entrée de la puce
Directions fixes
Choisir le système en fonction de l'application (un système rigide transparent nécessite souvent une clarté et une stabilité accrues).
Améliorer la synergie (co-stabilisateurs) au lieu de simplement augmenter la dose
Réduire l'historique thermique : ajuster le profil de température, réduire le temps de séjour, gérer le maintien à chaud pendant les arrêts.
Valider avec la tendance YI + la tenue des couleurs à long terme + le taux de rebut
2) Remplissage / Accumulation de la matrice (Accumulation du bord de la matrice)
Causes probables
Lubrifiant externe trop fort / mélange de cire inadapté → dépôts sur le bord de la matrice
Incompatibilité stabilisateur-lubrifiant
Migration de cire/auxiliaire de traitement en excès
Profil de température provoquant une fusion partielle et une resolidification près de la matrice
Contrôles rapides
Où se trouve le dépôt ? Lèvre de la matrice / calibrateur / rouleau
Texture : cireuse/huileuse ou croûte dure
L’accumulation s’aggrave-t-elle lorsque la production augmente ou lorsque la cire externe s’accumule ?
Directions fixes
Rééquilibrer les lubrifiants internes et externes (première étape)
Optimiser l'emballage de cire pour réduire les composants formant des dépôts
Envisagez un système de stabilisation « traitement plus propre » conçu pour réduire le décapage.
Valider en fonction de l'intervalle de nettoyage, du score de dépôt et de la réduction des traces de surface.
3) Taches noires / Particules brûlées
Causes probables
Surchauffe locale ou zones mortes libérant des résidus carbonisés
matières premières contaminées ou broyés dégradés
Filtre/tamis insuffisant
Contrôles rapides
Taches aléatoires vs périodiques (périodiques souvent = libération de zone morte)
Inspectez le tamis et les coins de la matrice pour détecter les dépôts carbonisés.
Réduire temporairement le pourcentage de broyage pour confirmer la cause première
Directions fixes
Réduire les zones à risque + raccourcir le temps de séjour
Améliorer le programme de nettoyage et la filtration
Renforcer la stabilisation contre les pics de chaleur (surtout au démarrage/à l'arrêt).
Valider avec Nombre de défauts + taux de rebut + stabilité après une interruption de service
4) Voile / Mauvaise clarté (Feuille/Film PVC transparent)
Causes probables
Interactions additives (lubrifiants/auxiliaires de traitement) réduisant la clarté optique
Humidité/contamination
Système stabilisateur non optimisé pour la clarté et la tenue de la couleur
Contrôles rapides
Comparer le voile/la clarté sous un éclairage identique (ou un mesureur de voile).
Résine sèche/additifs et comparaison
Vérifier si le voile s'aggrave avec le temps (lié à la migration/à la disparition des plaques).
Directions fixes
Utilisez un système axé sur la clarté (souvent à base d'étain pour une transparence rigide, ou Ca-Zn optimisé).
Réduire les facteurs contribuant à la formation de brume (cire/adjuvant incompatibles)
Valider avec le voile + YI + la qualité de surface
5) Instabilité des fluctuations de pression/couple/débit
Causes probables
Instabilité de fusion (fusion insuffisante ou lubrification excessive)
Dérive de l'équilibre de lubrification à mesure que la conduite chauffe
Inadéquation du profil de température entraînant une gélification irrégulière
Contrôles rapides
Pire après l'échauffement ?
Existe-t-il des données de courbes de couple de laboratoire à comparer ?
De petites modifications de la lubrification peuvent-elles entraîner une grande instabilité ?
Directions fixes
Stabiliser la fusion en ajustant le rapport lubrifiant interne/externe et l'adjuvant de traitement
Améliorer la stabilité thermique pour éviter les variations de viscosité
Valider avec une plage de stabilité de pression + une puissance constante + un plateau de couple stable
Plan d'essai A/B minimal
Enregistrer:
Couleur/YI au début + 60 min + fin
Intervalle de nettoyage et score de dépôt
plage de fluctuation de pression
Taux de rebut (surtout après une période d'arrêt)
Photos des dépôts et de la surface
CTA
Envoyez-nous :
Application (tuyau/profilé/tôle transparente/câble/composé)
Procédé (extrusion/calandrage)
Symptômes)
Type de stabilisateur actuel (si connu)
Notes clés sur la formulation (cire/charge/pigment/broyé %)
Profil du débit de sortie et de la température
FAQ
Q1 : Qu'est-ce qui provoque le jaunissement du PVC lors de l'extrusion ?
A : Le jaunissement est le plus souvent causé par Dégradation thermique : température de fusion élevée, temps de séjour prolongé, arrêts/démarrages brusques ou synergie de stabilisation insuffisante. Suivre l’évolution de la couleur et de l’indice de jaune (état stationnaire → 60 min → fin du cycle) et ajuster l’historique thermique ainsi que l’équilibre entre stabilisateur et co-stabilisateur.
Q2 : Comment puis-je réduire le délaminage et l'accumulation de bavures dans l'extrusion de PVC ?
A : Le décollement est souvent dû à un déséquilibre de la lubrification et à une incompatibilité des cires. Commencez par rééquilibrer les lubrifiants internes et externes, puis optimisez la composition et la compatibilité des cires. Confirmez l'amélioration par des intervalles de nettoyage plus longs et une diminution des dépôts.
Q3 : Pourquoi des points noirs apparaissent-ils dans l'extrusion de PVC ?
A : Les points noirs proviennent généralement d'une surchauffe ou de zones mortes libérant des dépôts carbonisés, d'intrants contaminés ou de rebroyés dégradés. Inspectez le bloc de tamis/grille, réduisez les points chauds, améliorez la filtration et réduisez temporairement le rebroyé pour identifier la cause première.
Q4 : Qu'est-ce qui provoque le voile sur les feuilles et films de PVC transparents ?
A : Le trouble résulte souvent d'interactions entre additifs (lubrifiants/auxiliaires de traitement), de l'humidité, de la contamination ou d'un emballage non optimisé pour la limpidité. Comparez le trouble dans des conditions identiques, testez différents procédés de séchage et ajustez l'emballage pour une meilleure limpidité et une tenue de couleur optimale.
Q5 : Comment les stabilisateurs affectent-ils la stabilité de la pression et du couple ?
A : Les stabilisateurs influencent la stabilité de la fusion et la variation de viscosité en fonction de l'historique thermique. L'instabilité peut également refléter le comportement de fusion et de lubrification. Il convient d'optimiser les stabilisateurs en combinant le réglage de la lubrification et un profil de température validé, puis de suivre les plages de fluctuation de pression.
Q6 : Quels indicateurs clés de performance (KPI) dois-je enregistrer lors des essais de dépannage ?
A : Au minimum, les enregistrements suivants : tendance YI/couleur, intervalle de nettoyage/score de dépôt, plage de fluctuation de la pression, taux de rebut (surtout après un arrêt de production), et photos des dépôts et de la qualité de la surface.
