PVC 押し出し成形のトラブルシューティング ガイド: 黄ばみ、プレートアウト、黒点、曇り、不安定性の修正 (安定剤重視)
はじめに
PVC押出成形の問題 - 黄ばみ、プレートアウト（ダイの堆積）、黒点、曇り、不安定 圧力／トルクなどの不具合は、しばしば機械のせいにされます。しかし実際には、スタビライザーシステム、潤滑バランス、そして熱履歴（温度＋滞留時間＋起動／停止回数）の不一致が原因であることが多いのです。
このガイドは、症状を優先します。つまり、症状 → 考えられる原因 → クイックチェック → 修正の指示を、スタビライザーに焦点を合わせたレンズで示します。
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重要なポイント
根本原因を、熱劣化、潤滑/適合性、汚染/デッドゾーンの 3 つのバケットに分けます。
材料を変更する前に、必ず熱履歴（溶融温度、滞留時間、開始/停止動作）を確認してください。
プレートアウトやヘイズは、多くの場合、潤滑と互換性の問題であり、「安定剤の品質」だけが原因ではありません。
YI/色の傾向、洗浄間隔、圧力変動範囲、スクラップ率、長期安定性などのクイック KPI を使用して修正を検証します。
60秒診断フロー
黄ばみ・変色？ →熱安定性＋熱履歴
プレートアウト/ダイリップの堆積？ →潤滑バランス+ワックスパッケージ+互換性
黒い斑点/焦げた粒子？ →過熱、デッドゾーン、汚染、再生材の劣化
曇り/透明度が低い（透明PVC）？ →添加剤の相互作用+水分+透明度パッケージ
圧力/トルク変動？ → 核融合安定性 + 潤滑ドリフト + 温度プロファイル
クイックトラブルシューティング表
| 症状 | 最も可能性の高い原因 | 最初の固定方向 |
|---|---|---|
| 黄ばみ/褐色化 | 熱劣化、高融点、長時間滞留、弱い安定化相乗効果 | 安定化強化＋熱履歴低減、YIに確認 |
| プレートアウト/ダイビルドアップ | 潤滑の不均衡、ワックスの不適合、添加剤の不適合 | 潤滑油のバランス調整 + ワックスの最適化、トラック清掃間隔 |
| 黒い斑点 | ホットスポット、デッドゾーン、汚染、劣化した再生材 | ホットスポットの除去 + 洗浄/ろ過 + 再粉砕の制御 |
| 霞/透明度の低下 | 不適合な添加物、湿気、不透明なパッケージ | 透明度パッケージを最適化し、曇りの原因となるものを減らす |
| 圧力/トルクの不安定性 | 核融合不安定性、潤滑ドリフト、温度不一致 | 融合を安定させる + 潤滑油を調整する + 温度プロファイルを再確認する |
1) 黄ばみ・変色
考えられる原因（安定剤関連）
実際の熱履歴では熱安定性が不十分
滞留時間が長い、溶融温度が高い、またはホットスタート/ストップが頻繁
補助安定剤の相乗効果が弱い（「投与量」だけではない）
顔料と充填剤の相互作用により熱ストレスが増加
クイックチェック
定常状態、60分、実行終了時の色を比較します
可能であれば黄色度指数（YI）を追跡する
ホットゾーンを特定する: アダプタ、スクリーンパックエリア、ダイエントリ
方向を修正する
用途に応じてシステムを選択してください（透明なリジッドでは、より強い透明度と安定性のパッケージが必要になることが多いです）
投与量を増やすだけでなく、相乗効果（補助安定剤）を高める
熱履歴の低減：温度プロファイルの調整、滞留時間の短縮、ダウンタイムのホットホールドの管理
YIトレンド+長期カラーホールド+スクラップ率で検証
2) プレートアウト/ダイビルドアップ（ダイリップビルドアップ）
考えられる原因
外部潤滑剤が強すぎる / ワックスの配合が間違っている → ダイリップに堆積する
安定剤と潤滑剤の非互換性
過剰なワックス/加工助剤の移行
金型付近で部分溶融+再凝固を引き起こす温度プロファイル
クイックチェック
デポジットはどこにありますか？ダイリップ/キャリブレーター/ロール
食感: ワックス状/油っぽい vs 硬い皮
出力が増加したり、外部ワックスが増加したりすると、蓄積は悪化しますか?
方向を修正する
内部潤滑剤と外部潤滑剤のバランスを再調整する（第1ステップ）
ワックスパッケージを最適化して堆積物形成成分を削減
プレートアウトを低減するために設計された「よりクリーンな処理」の安定剤パッケージを検討してください
洗浄間隔 + 堆積スコア + 表面の縞模様の減少で検証
3) 黒い斑点/焦げた粒子
考えられる原因
局所的な過熱や炭化した残留物を放出するデッドゾーン
汚染された原材料または劣化した再生材
不十分なろ過/スクリーンパック
クイックチェック
ランダムな斑点と周期的な斑点（周期的な斑点が頻繁に現れる = デッドゾーンの放出）
スクリーンパックとダイコーナーの炭化堆積物を検査します
根本原因を確認するために、一時的に再生率を下げる
方向を修正する
ホットスポットを減らし、滞在時間を短縮
清掃スケジュールとろ過を改善する
熱スパイクに対する安定性を強化（特に始動/停止）
検証する 斑点数 + スクラップ率 + ダウンタイム後の安定性
4) 曇り/透明度が低い（透明PVCシート/フィルム）
考えられる原因
添加剤の相互作用（潤滑剤/加工助剤）による光学的透明性の低下
湿気/汚染
安定剤は透明度と色の保持に最適化されていない
クイックチェック
同一照明（またはヘイズメーター）下でヘイズ/透明度を比較する
乾燥樹脂/添加剤と比較
時間の経過とともにヘイズが悪化するかどうかを確認します（移行/プレートアウト関連）
方向を修正する
透明度重視のシステムを使用する（多くの場合、硬質透明の場合は錫ベース、または最適化されたCa-Zn）
曇りの原因となるもの（不適合なワックス/補助剤）を減らす
ヘイズ + YI + 表面品質で検証
5) 不安定な圧力/トルク/出力変動
考えられる原因
融合不安定性（融合不足または過剰潤滑）
ラインの加熱により潤滑バランスが変化する
温度プロファイルの不一致によりゲル化が不均一になる
クイックチェック
ウォーミングアップ後に悪化しますか?
比較するためのラボのトルク曲線データはありますか?
潤滑油を少し変えるだけで大きな不安定さが生じますか?
方向を修正する
内部/外部潤滑剤の比率と加工助剤を調整して融合を安定化する
熱安定性を向上させて粘度の変化を防ぐ
圧力安定範囲 + 一貫した出力 + 安定したトルクプラトーで検証
最小限のA/Bトライアルプラン
記録：
開始時 + 60分 + 終了時の色/YI
清掃間隔とデポジットスコア
圧力変動範囲
スクラップ率（特にダウンタイム後）
堆積物と表面の写真
CTA
送信先:
用途（パイプ/プロファイル/透明シート/ケーブル/コンパウンド）
プロセス（押し出し/カレンダー加工）
症状）
現在の安定装置の種類（わかっている場合）
主な配合ノート（ワックス/フィラー/顔料/リグラインド％）
出力率と温度プロファイル
よくある質問
Q1: 押出成形中に PVC が黄ばむ原因は何ですか?
A: 黄ばみの主な原因は 熱劣化（高溶融温度、長い滞留時間、ホットスタート／ストップ、または不十分な安定化相乗効果）。色／YIを経時的に追跡（定常状態→60分→運転終了）し、熱履歴と安定剤／共安定剤のバランスを調整します。
Q2: PVC 押し出しにおけるプレートアウトとダイリップの蓄積を減らすにはどうすればよいですか?
A: プレートアウトは、潤滑油のアンバランスとワックスパッケージの不適合によって引き起こされることが多いです。まずは内部潤滑油と外部潤滑油のバランスを調整し、次にワックス成分と適合性を最適化してください。洗浄間隔の延長とデポジットスコアの低下により、改善が見られることを確認してください。
Q3: PVC 押し出し成形品に黒い斑点が現れるのはなぜですか?
A: 黒い斑点は、通常、過熱またはデッドゾーンから炭化した堆積物、汚染された投入物、または劣化した再生材が放出された結果発生します。ダイ/スクリーンパックを点検し、ホットスポットを減らし、ろ過を改善し、再生材を一時的に減らすことで、根本原因を特定してください。
Q4: 透明 PVC シートやフィルムが曇る原因は何ですか?
A: ヘイズは、添加剤（潤滑剤／加工助剤）の相互作用、湿気、汚染、または最適化されていない透明度パッケージによって発生することがよくあります。一定の条件下でヘイズを比較し、乾燥条件を変えて、透明度と色持ちを考慮してパッケージを調整してください。
Q5: スタビライザーは圧力とトルクの安定性にどのような影響を与えますか?
A: 安定剤は、溶融安定性と熱履歴下での粘度ドリフトに影響を与えます。不安定性は、溶融および潤滑挙動を反映することもあります。安定剤の最適化、潤滑調整、検証済みの温度プロファイルを組み合わせ、圧力変動範囲を追跡してください。
Q6: トラブルシューティング トライアル中に記録する必要がある KPI は何ですか?
A: 最低限記録すべき事項: YI/色の傾向、洗浄間隔/堆積スコア、圧力変動範囲、スクラップ率(特にダウンタイム後)、 堆積物と表面品質の写真。
